Lagersicherheit

Arbeitsschutz im Lager sollte Chefsache sein

Bildrechte: Flickr Stabelgabler Maik Meid CC BY-SA 2.0 Bestimmte Rechte vorbehalten

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Die Intralogistik beziehungsweise Lagertechnik ist das Rückgrat vieler erfolgreicher Firmen. Durch die körperliche Arbeit der Intralogistiker, die komplexe Maschinen bedienen müssen, ist dieser Bereich gleichzeitig aber auch besonders anfällig für Störungen, Schäden und Unfälle. Laut Angaben der deutschen Berufsgenossenschaften geschehen pro Jahr über 12.000 Unfälle in Lagerhallen, die Dunkelziffer liegt demnach aber weitaus höher. Jeder Ausfall von Lagersystemen, Flurförderzeugen oder Arbeitnehmern bedeutet für ein Unternehmen wirtschaftliche Einbußen. Im schlimmsten Fall drohen Schadensersatzforderungen wegen zerstörter Ware, eine Erhöhung der Versicherungsbeiträge, Bußgelder oder gar Klagen wegen fahrlässiger Körperverletzung.

Ein ausreichender Arbeitsschutz ist deshalb unabdingbar. Dieser Begriff umfasst all jene Maßnahmen, die die Angestellten vor gesundheitlichen Schäden bewahren. Sie fallen demzufolge in den Bereich des Arbeitnehmerschutzes und stellen eine gesetzliche Verpflichtung für Unternehmen jeder Größe und Branche dar, weshalb sich die gesamte Belegschaft für ihre reibungslose Umsetzung engagieren sollte. Nichtsdestoweniger haben Arbeitgeber die Hauptverantwortung und müssen ihren Angestellten mit gutem Beispiel vorangehen.

Verantwortung als Arbeitgeber

Das Thema Arbeitsschutz beziehungsweise Arbeitssicherheit ist durch verschiedene Gesetze und Normen geregelt. Für die Lagerarbeit am relevantesten sind das Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG) und die im Jahr 2015 verabschiedete Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV). Da die individuellen Anforderungen und Bedingungen von Branche zu Branche und Unternehmen zu Unternehmen variieren, lassen diese Vorgaben aber einigen Spielraum bei der Ausgestaltung des Arbeitsschutzes durch die Arbeitgeber. Und auch die Größe entscheidet darüber, wie umfassend die Sicherheitsmaßnahmen sind. In einer großen Firma mit einer Lagerhalle und entsprechenden Maschinen sind diese naturgemäß komplexer als beispielsweise in einem Büro mit fünf Personen, die am PC arbeiten.

Dennoch lassen sie sich im Bereich Intralogistik auf drei hauptsächliche Verantwortungsbereiche herunterkürzen:

  1. die gewissenhafte Bereitstellung einer sicheren Arbeitsumgebung
  2. die regelmäßige Inspektion von Arbeitsmitteln
  3. die ausführliche Unterweisung aller Arbeitnehmer im Umgang mit den verfügbaren Lagersystemen

Gut fürs Geschäft: eine sichere, effiziente und regelkonforme Arbeitsumgebung

Guter Arbeitsschutz bedeutet vor allem Vorsicht statt Nachsicht. Entsprechend den räumlichen Gegebenheiten und der Art der gelagerten Waren müssen sogenannte physische Schutzmaßnahmen implementiert werden. Dazu zählen bauliche Erweiterungen wie Sicherheitsgitter, Wegsperren und ein Anfahrschutz an Regalen. Auch Warnschilder, Bodenmarkierungen und intelligente Leitsysteme können die Navigation im Lagerbereich erleichtern. Brandschutzvorkehrungen wie ausreichend viele Feuerlöscher und Feuermelder gehören zum Standard ebenso wie gut erreichbare Erste-Hilfe-Kästen. Zudem müssen hochqualitative Arbeitskleidung und Schutzausrüstung wie Arbeitshandschuhe, den Aufgaben angemessenes Schuhwerk, je nach Branche ein Kopf- und Hautschutz sowie Schutzbrillen für alle Mitarbeiter zur Verfügung stehen.

Regelmäßige Inspektion der Arbeitsmittel

Sämtliche Arbeitsmittel müssen laut Gesetzgeber spätestens alle 12 Monate inspiziert und ihr Zustand ausführlich dokumentiert werden. Experten empfehlen sogar, dies häufiger in den betrieblichen Terminkalender aufzunehmen. Vor allem große Unternehmen verfügen oft über In-house-Mitarbeiter (zum Beispiel Mechaniker), die Überprüfungen und Reparaturen in einer hauseigenen Werkstatt vornehmen können. Alternativ können Arbeitgeber externe Sachkundige damit beauftragen. Die Inspektions- und Wartungspflicht gilt natürlich auch für sämtliche Flurförderzeuge im Betrieb. Diese mögen für so manchen Unternehmensgründer auf den ersten Blick kein großes Gefahrenpotenzial bergen. Bedenkt man aber, dass sie mit ihrer Leistungsfähigkeit mehrere Tonnen Ladung bewegen können, ist es kaum verwunderlich, dass circa 20 % der Lagerunfälle durch einen unachtsamen Umgang mit Flurförderzeugen verursacht werden. Selbst wenn Mitarbeiter im Lager eher mit wendigen Geräten hantieren, die leicht zu bedienen sind, setzen sich viele Unternehmen bei Wartung und Service direkt mit ihrem Zulieferer in Verbindung. Dieser kann schließlich am besten beurteilen, ob Hubwagen und Stapler einwandfrei funktionieren und kein Sicherheitsrisiko darstellen.

Unterweisung der Arbeitnehmer

Eine umfangreiche Ausstattung mit sicheren Arbeitsmitteln und guter Schutzausrüstung nützt natürlich nur etwas, wenn die Angestellten auch zu deren Verwendung angehalten werden. Für Lagersysteme und Flurförderzeuge müssen schriftlich verfasste und einfach verständliche Betriebsanweisungen ausgeteilt und deren Einhaltung überwacht werden. Zu den Grundregeln gehört das Vermeiden einer Überladung ebenso wie das Verbot, Handhubwagen als „Tretroller“ zu benutzen. Die Regeln beim innerbetrieblichen Transport von Waren im Lager ähneln im besten Fall denen im normalen Straßenverkehr; Arbeitgeber sind dazu angehalten, ihren Mitarbeitern das entsprechend zu vermitteln. Gefährlich kann es darüber hinaus werden, wenn der Hubwagenfahrer aus Angst vor etwaigen negativen Folgen einen Unfall gar nicht meldet. Jede unentdeckte Delle in den Regalstützen kann nämlich zu einem folgenschweren Einsturz führen. Die Verantwortung trägt im Ernstfall nur einer – der Arbeitgeber.


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